Brüssel/Stuttgart - Im Rahmen des EU-Projekts "SuperLIGHT-CAR" http://www.superlightcar.com ist kürzlich ein Konzept vorgestellt worden, mit dessen Hilfe das Gewicht einer Mittelklassenkarosserie um rund ein Drittel gesenkt werden kann. Zum einen werden bei dem Projekt Bauteile eingespart, indem man statt mehreren kleineren Stahlteilen hoch integrierte Gussteile aus Aluminium oder Magnesium verwendet. Zum anderen wurden geometrische Optimierungen vorgenommen und die optimale Form ermittelt, die eine Karosserie aufweisen muss, damit sie leicht und trotzdem stabil wird. "Die größte Herausforderung war sicher die Auswahl des richtigen Materials für die richtige Stelle. Bei manchen neuen Materialien mussten wir uns auch noch genaue Daten von Experten beschaffen. Mit Stahl haben Autobauer viel Erfahrung, bei Leichtbaumaterialien ist der Erfahrungsschatz geringer", so Gundolf Kopp vom Institut für Leichtbau, Fahrzeugkonzepte und Hybridbauweisen des deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt gegenüber pressetext.
2005 nahm unter der Führung von Volkswagen http://www.volkswagen.de ein aus 38 Autobauern, Forschungsinstituten und Vertretern der Metallindustrie bestehendes Konsortium seine Arbeit auf. Das Ziel des Projektes war die Gewichtsreduzierung einer Rohkarosserie um mindestens 30 Prozent. Die Herausforderung für die Forscher war, dass der Leichtbau nicht zulasten der Verkehrssicherheit erfolgen und die Herstellung der Karosserie lediglich moderate Mehrkosten nach sich ziehen durfte. "Im Schnitt belaufen sich die Mehrkosten auf 7,3 bis 7,8 Euro pro eingespartem Kilo. Diese Kosten können aber dann in der Serienproduktion noch Schritt für Schritt verringert werden", sagt Kopp.
Mit einer Gewichtsreduzierung von 180 Kilogramm bzw. 35 Prozent konnten die ehrgeizigen Ziele sogar noch übertroffen werden. Alleine bei der vom deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt http://www.dlr.de entwickelten Vorderwagenstruktur spart das SuperLIGHT-CAR 24 Kilogramm bzw. 32 Prozent gegenüber einem herkömmlichen Vorderwagen ein. Die leichtere Karosserie hat direkte Auswirkungen auf den Kraftstoffverbrauch und somit auch auf den CO2-Ausstoß von Leichtbaufahrzeugen. "Bei einer Gewichtsersparnis von 100 Kilo kann auf einer Strecke von 100 Kilometern zwischen 0,3 und 0,5 Liter Sprit gespart werden. Das entspricht 8,4 Gramm CO2", veranschaulicht Kopp.
Die Ergebnisse des 19,1 Mio. Euro teuren Projekts wurden von den beteiligten Partnern aus neun Ländern nicht nur auf dem Papier festgehalten, sondern auch in Form eines Prototypen vorgestellt. Man will mit Forschungen auf dem Gebiet des Leichtbaus nicht nur herkömmliche Autos mit konventionellen Antrieben sparsamer und umweltfreundlicher gestalten, sondern auch Pionierarbeit für kommende Elektroautos leisten. "Bei Elektroautos kann vor allem im städtischen Verkehr die Reichweite verbessert werden. Unsere Tests haben ergeben, dass bei einer Gewichtsverringerung von 20 Prozent die Reichweite des Elektroautos im Stadtverkehr um 18 Prozent erhöht wird", so Kopp. Bei hohen Geschwindigkeiten, etwa auf der Autobahn, könne die Reichweite noch um sieben Prozent gesteigert werden.
